粉磨系統(tǒng)電耗是判斷粉磨系統(tǒng)的優(yōu)劣程度的重要標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)前隨著水泥工藝的進步，研磨技術(shù)在往完全無球（垂直磨機或輥壓機精磨），大規(guī)模裝置的方向發(fā)展。水泥生產(chǎn)綜合電耗的趨勢變化如下：水泥磨機時代> 100千瓦時/噸;磨削時代90千瓦時/噸左右，無球時代<80千瓦時/噸。

       因此，如何降低水泥球磨機系統(tǒng)的功耗？

1.從物料粒徑，含水量，可磨性等降低水泥磨機系統(tǒng)功耗

（1）材料可能會影響研磨系統(tǒng)功耗的可磨性。

水泥粉磨系統(tǒng)水平生產(chǎn)，受熟料易磨性的影響，粉磨電耗是相當(dāng)不同的。熟料每個礦物成分的冷卻速度，且當(dāng)熟料礦物由C3S礦物成分，和較少C4AF內(nèi)容時，熟料冷卻速度，細(xì)晶熟料玻璃體，質(zhì)地較脆，易磨性是良好的; 如果C2S熟料礦物組成和含量C4AF，大型熟料韌性，耐磨性系數(shù)，熟料磨硬，功耗相對較高。此外，該熟料磨性也與燒成氣氛，燒成溫度，加熱速率和其他相關(guān)材料有關(guān)，如燒焦或黃色心臟磨性材料相對較差。

（2）物質(zhì)粒子大小的影響。

由于水泥磨機當(dāng)材料功率利用率一般只有3％至5％，從而降低材料的大小進入磨機，研磨功耗可以被降低。實踐表明，該材料的平均粒徑為從30毫米向下至2mm?3mm處軋機，該軋機的輸出可提高50％以上。大家都知道，當(dāng)磨機產(chǎn)量急劇增加，對應(yīng)于電量就會減少顯著。經(jīng)過多年的潛心研究和生產(chǎn)實踐的國內(nèi)外技術(shù)人員，提出了“多碎少磨，以破代磨”的預(yù)粉碎工藝，使得生產(chǎn)廠的大幅增加，磨更低的功耗，加大節(jié)能效果。此外，為了減少過粉磨的現(xiàn)象，當(dāng)添加到該粉末材料的工廠內(nèi)，如使用飛灰作為水泥研磨混合物排序成粉作為成品文庫后，應(yīng)提前由分離器選擇的粉末，粗粉入研磨機，水泥球磨機研磨效率可提高18速率并降低功耗。

（3）材料的溫度和濕度對磨削系統(tǒng)的功耗。

當(dāng)研磨材料溫度超過80℃時，由于球的作用的影響，大部分的機械能轉(zhuǎn)換成熱能，磨機溫度可超過120℃時，高溫可能研磨顆粒內(nèi)導(dǎo)致材料產(chǎn)生的靜電吸附，微粒的背層，研磨和從緩沖拋光的沖擊，磨削效率下降的形成中，功率消耗增加水泥磨機輸出將減少10％到15％。當(dāng)水泥磨機的內(nèi)部溫度磨削高達120℃時，可引起石膏脫水以產(chǎn)生半水合石膏，硬石膏或變得完全脫水，速凝水泥或假引起凝血，影響水泥的質(zhì)量。此外，工廠的溫度很高，會導(dǎo)致磨機筒體軸承等部件和溫度，潤滑減少長期影響設(shè)備的安全運行，甚至有些企業(yè)似乎不僅停磨冷現(xiàn)象，影響生產(chǎn)，并經(jīng)常停下來減少因產(chǎn)量上升至臺灣的磨損和能耗。因此，在正常生產(chǎn)條件下，以盡量減少研磨熟料溫度。

同時入磨物料水分必須嚴(yán)格控制，當(dāng)物料含水波動（1％?5％），磨機產(chǎn)量的波動，將嚴(yán)重影響工廠的正常生產(chǎn)運行。因此，平均含水物料進入磨機應(yīng)該在1.0％被控制為1.5％是適當(dāng)?shù)摹?/span>

2.通過調(diào)整球磨機通風(fēng)以達到降低電能消耗

加強磨機通風(fēng)，可減少磨緩沖的現(xiàn)象，有利于加快磨物料流，降低磨內(nèi)溫度，可起到提高磨機產(chǎn)量，水泥磨機風(fēng)速應(yīng)在0.9控制到1.1的一個角色米/秒的范圍內(nèi)，風(fēng)速過低，如果軋機，粉末不能在地面，導(dǎo)致過度磨削現(xiàn)象，它會大大降低粉碎效率。因此，加強除塵器的維護和管理，提高通風(fēng)面積，降低通風(fēng)阻力的需要，可以使工廠內(nèi)以合理的通風(fēng)，低級磨削功耗，另一方面可以降低通風(fēng)的電能消耗。但也應(yīng)注意粉磨系統(tǒng)的所有部分密封的管理，加強日常維護和檢查，降低了系統(tǒng)泄漏。磨系統(tǒng)的通風(fēng)和空氣泄漏將直接影響到磨效率，也導(dǎo)致增加動力輔助設(shè)備，使該廠以降低生產(chǎn)和增加功耗。

3.通過水泥磨定期保養(yǎng)和維修，以減少能源消耗

為了保證磨機運行情況良好，就必須進行定期檢查和維護磨，球磨機分級方面的定期測定，填充率，裝載，粉效率，循環(huán)負(fù)荷率，篩分曲線等精細(xì)化管理，保持磨系統(tǒng)的穩(wěn)定高收益的低功耗運行。健康磨的合理與否直接影響球磨機的產(chǎn)量，質(zhì)量和研磨介質(zhì)的消耗。一個合理的研磨分級是相對的，暫時的，最優(yōu)的評級制度，根據(jù)具體情況，通過長期的生產(chǎn)實踐中，不斷進行統(tǒng)計分析，測量和總結(jié)，從而達到最佳的配合原生狀態(tài)。

4.通過控制最佳顆粒尺寸分布和水泥質(zhì)量是實現(xiàn)低功率消耗的目標(biāo)

（1）在國內(nèi)水泥顆粒級配性能的影響和國外有長期的分析和研究，并取得了基本的結(jié)論，它是高檔硅酸鹽水泥：所需總金額為3μm?32微米的最佳性能水泥顆粒級配該分級的顆粒> 65％，

（2）分別粉磨優(yōu)勢。當(dāng)使用的原材料如礦渣水泥粉磨摻合料可磨性差，雖然礦渣水泥后粉磨提高粒度分布，原來的水泥顆粒堆積密度的增加，以增加水泥砂漿和混凝土，緊湊性和耐用性的力量，加快進程水泥水化早期，水泥砂漿具有良好的流動性。然而，如果礦渣水泥生產(chǎn)熟料磨碎混合，熟料和差異爐渣因磨性，礦渣顆粒研磨后混合時將水泥達到350平方米/公斤，比表面積大于熟料粒徑，比表面積厚爐渣是僅有230?280米2 /公斤。如果礦渣的活性發(fā)揮到極致，達到理想的細(xì)度（比表面積應(yīng)達到400?450平方米/千克），會造成太大熟料粉磨現(xiàn)象，時間很短的時間內(nèi)水大量熟料細(xì)顆粒，造成水分和水需求的增加增加早熱，減水劑相容性降低一系列弊端的產(chǎn)生，使用性能惡化水泥磨機產(chǎn)量降低，耗電量增加。

因此，使用單獨的粉碎爐渣方式，生產(chǎn)高純度的礦石的高比表面積，然后熟料，石膏粉已經(jīng)通過配制成水泥混合器并入，以形成一個“獨立的研磨”的過程，和水泥用球相比磨磨可以顯著改善站時的生產(chǎn)，有利于軋機效率和增加外加劑混合的量，充分發(fā)揮水泥活性，避免過度磨削現(xiàn)象，降低了磨削功耗和生產(chǎn)成本。